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          精益生產系統的結構
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          精益生產系統目標是零庫存、多品種、無缺陷。消除一切浪費、追求精益求精和不斷改善,以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的相應。圖一所示為精益生產系統結構模式,該精益生產模式要求充分發揮人的主觀能動性,通過持續改進,建立目視管理、標準作業和生產均衡化等基礎管理工作,實施自動化和JIT拉動式生產體系兩大支柱體系,消除制造中的各種浪費,降低成本,實現精益生產最終目標,即企業利潤的最大化。這種精益生產系統結構模式體現了精益生產的技術支撐體系,反映了實現精益生產的各種方法,以及它們之間存在的管理方式與環境之間的相互需求、相互適合的關系,同時也存在各個具體手段之間相互支持、相互依賴的關系。精益生產系統結構模式


          1.6S活動”

          6S活動”就是整理(IS)、整頓(2S)、清掃(3S)、清潔(4S)、素養(5S)和安全(6S)。6S的目的之一是創建一流的安全生產環境。6S是一個工廠管理的基礎,只有全面的發動全體員工做好6S工作,主動進行改善,否則后續的快速換線換模、一個流生產等就無法徹底的進行。

          2.目視管理

          目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動,達到提高勞動生產率的一種管理手段。在推行精益生產時,強調信息流也要快速、暢通,以提高工作效率。這種信息流加快的簡單做法就是利用目視管理來完成的。為此,目視管理是精益生產推行的又一基礎工具和方法,其中目視化管理看板是目視管理工具中使生產狀態、進度等直觀化的非常有效的工具。

          3.價值流

          站在客戶立場上觀察流程中的增值動作和時間,重視價值流管理,消除企業經營環節中各種非增值的浪費。

          4.IE持續改善

          IEIndustrial Engineering)即工業工程。IE持續改善是精益生產的基礎,對傳統IE方法的正確運用,是傳統的持續改善手法,注重圍觀,典型應用是動作分析,幫助員工提高效率。

          5.快速切換

          所謂快速切換,即快速換線或快速換模技術,就是如何在最短的時間內完成大型模具的切換或者生產線的切換。通過實施快速變換,提高快速反應能力及流程效率,縮短切換時間,減少有效作業時間的浪費。

          6.團隊工作

          精益生產的中心是員工,企業把員工的智慧和創造力視為寶貴財富和未來發展的原動力。團隊工作法(Team Work)就是通過工作小組共同協作,傳授工作經驗,一專多能,互相提高,保證工作順利進行;同時在執行上級的命令時,更積極地參與,起到決策與輔助決策公司運行的作用,以發揮員工及其團隊的創造力,達到持續改善、消除一切浪費的目的,具體特點表現為:

          ⑴ 以人為本。企業把每一位員工放在平等的地位,并將員工看做企業的合伙人;鼓勵員工參加管理和決策,并尊重員工的建議和意見。例如,合理化建議制度和QC小組活動;注重上下級的交流和溝通;領導人員和操作人員彼此尊重、信任,員工能以主人翁的態度開展工作,發現現場管理工作中的問題,不斷改善提高。

          ⑵ 重視培訓。企業的經營組織的活力來自于員工的努力。精益生產的成功實踐在于通過不斷提高員工的素質,為他們提供良好的工作環境和富于挑戰性的工作,培養出高素質的技術人才和管理人才,才能充分發揮他們各自的能力,及時的發現和解決生產過程中的問題。因此,精益生產更重視對職工的培訓,以挖掘他們的潛力,如多能工培養、在崗培訓(OJT)和人才育成等活動。

          7.全面生產維護

          全面生產維護(TPM)就是通過企業全體員工參與設備自主性維護管理,確保設備停機零故障,以提高設備綜合效率(OEE),進而提高生產效率。

          8.自動化

          為了保證產品質量、梳理企業形象和達到零缺陷目標,必須實施自動化方法,即具有自動見識和管理異常狀況的方法,也可以是防止產生不合格品的裝置、方法和機制。通過自動化在生產組織中建立兩種機制:①設備上安裝里各種自動停止的裝置、加工狀態檢測裝置;②生產第一線的操作工人發現產品或設備的問題時,有權自行停止生產的管理,以防止類似的異常情況發生,杜絕不良品的重復出現,從而避免了由此可能造成的大量浪費。

          9.品質保證

          ⑴全面質量管理。精益生產以“零不良”為目標,強調在生產過程中對每一道工序進行質量的檢驗與控制,運用SPC、按燈系統和目視化管理等手段,保證及時發現、警示和預防質量問題。因此,必須堅持重點培養每位員工“質量第一”的意識,以質量為中心,以全員參與為基礎,組織相關的技術與生產人員作為一個小組,一起盡快協作解決質量問題,以生產合格品,使顧客和所有相關方受益而達到長期成功,這就是全面質量管理的內涵。

          QC小組活動。每一個工作小組都成立QC小組自主進行管理,用QC七大方法解決涉及、生產、工程、質量、供應鏈管理和銷售等一系列日常工作問題,事故科需求得到最大限度的滿足并提高客戶滿意度。

          10.并行工程(Concurrent Engineering

          精益生產提倡在改善中活用并行工程思想。要求產品開發人員在產品設計開發的一開始,就要考慮將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來,依據適當的信息系統工具,利用現代計算機集成制造(CIM,Computer Integrated Manufacturing)技術,在產品的開發期間,輔助項目進程的并行化,從而是產品在設計階段便具有良好的可制造型、可裝配性、可維護性及回收再生的方面的特性,進行反饋與協調整個開發項目,保證以最快的速度按要求的質量完成,最大限度的減少反復設計,縮短設計、生產準備和制造時間。

          11.流線化

          “單元生產”是當代最新、最有效的生產線設置方式之一,為日本以及歐美企業所廣泛采用。在小批量多品種生產下,采用“單元生產”U型生產線大大超過了大批量生產條件下傳送帶流水線的效果,具有彈性的增減各生產線的作業人數,縮短生產周期,快速的應對市場需求的變化的有點。因此,實施單元生產可以把精益生產升入到企業每一個細胞的改善活動,以此使布局、人才培養、物料控制都發生極大的改變,從而把精益生產推向更深的層次。

          12.均衡化生產

          均衡化生產是實現適時適量生產和看板管理的前提條件。采用均衡化生產就是與各種產品的平均銷售速度同步進行生產,通過生產排程盡可能的使生產任務均衡化,即總裝線在向前工序領取零部件時,應均衡的使用各種零部件,混合生產各種產品,以應對變化的需求數量峰值的庫存、設備和勞動力等配置。在流水線式的生產形式中,均衡化是通過混合生產(同時生產多個品種)來實現的。在設備的使用上,均衡化是通過專用設備通用化和制定標準作業來實現的。

          13.拉動式的準時化生產(Push Pull-JIT

              準時生產是縮短生產周期、加快資金周轉和降低成本、實現零庫存的主要方法。它是以最終用戶的需求為生產七點,強調物流平衡,追求零庫存,按必須的產品、必需的數量,在必需的時候進行生產。在精益生產方式中,通過看板管理傳遞生產和運送的指令,即傳遞下道向上道工序需求的信息,要求上一道工序加工完的零件可以立即進入下一道工序,將一個工廠內的各工序相互聯系起來,實現生產管理調整;使生產工序穩定化、合理化,順應多品種,小批量生產的需求。




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